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铝箔及镀铝膜复合过程中的故障及对策,无溶剂

来源:http://www.paisapatin.com 作者:云顶国际 时间:2019-06-25 02:28

1)上胶量不足,引起的气泡

气泡出现的问题比较复杂,涉及的因素也比较多。

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上胶量是个相对的概念,不同的基材上胶量通常不一样。
具体的用量需要现场试验而定,如果上胶量太小,不但造成剥离强度下降,还会由于上胶量和油墨浸润不充分留有气泡。
这在镀铝和白色印刷膜复合上显得更为明显。

1、上胶量不足引起的气泡

目前,铝箔和镀铝薄膜是使用最为频繁而时髦的承印物,但铝箔和镀铝薄膜在加工复合过程中,稍不注意,就可能会出现质量问题,如最常见的复合产品有斑点和白点等质量问题。
本文将着重介绍铝箔及镀铝膜复合过程中的故障与对策。

1、上胶量的大小问题

解决:上胶量过小时,改用线数少的涂胶辊;上胶量过大时,改用线数多的涂胶辊。

⑵原因:工作胶液的浓度

解决:上胶量过小时,提高工作胶液的浓度;上胶量过大时,降低工作胶液浓度。

⑶原因:刮刀角度,压力

解决:上胶量过小时,调小刮刀角度和降低刮刀压力;上胶量过大时,调大刮刀角度和增大刮刀压力。

解决:上胶量过小时,调小压辊压力;上胶量过大时,调大压辊压力。

解决:上胶量过小时,降低复合线速度;上胶量过大时,升高复合线速度。

原因:基膜表面张力太小,浸润性差,上胶不均匀,没胶的地方产生空档、气泡。

解决:选择大于或等于38mn/m的薄膜,即上料时必须用电晕值为38mn/m的电晕笔进行测试。

原因:复合辊的压力不足或钢辊表面温度太低,胶粘剂活化不足、流动性不足,同样网点胶粒流不平,有微小空隙,造成极小的气泡。

解决:提高压力,增加表面温度。

原因:复合辊与膜之间角度不适宜,包角过大,易引起皱折甚至小泡。

解决:改变包角,尽量按切线方向进入复合辊。

原因:有灰尘粘附在膜的表面,尘粒将两层膜顶起,形成空档,造成气泡。

解决:注意复合环境清洁。

原因:胶粘剂中混入少量水份,发生反应生成二氧化碳,形成气泡。

解决:溶剂、环境湿度保持干燥,消除产生二氧化碳的原因。

原因:残留溶剂多,溶剂气化形成气泡。

解决:提高干燥箱的温度,吹风、排风量,加强干燥能力,减慢机速,不使用慢干性溶剂。

复合好的产品,出现横向皱纹。

原因:二种材料在复合时张力控制不适宜,其中一种太大,一种太小。

解决:调整材料张力,使两材料的拉伸量相同。

原因:残留溶剂太多,胶粘剂干燥不足,粘接力太小,产生位移,造成起皱。

解决:加强干燥能力,减慢机速,不使用慢干性溶剂。

原因:胶粘剂本身初粘力不足。

解决:选择初粘力高的胶粘剂。

原因:涂胶量不足,不均匀,引起粘接力不好,不均匀引起局部出现皱纹。

解决:调整涂胶辊规格、工作胶液浓度,确保上胶量足够且远均匀。

原因:收卷张力太小,卷不紧,复合后有松弛现象。

解决:增大收卷张力。

4、复合物粘接牢度不好

原因:胶粘剂的品种与复合基材配合不当。

解决:胶粘剂对复合材料有选择性,需根据材料来选择适合的胶粘剂。
如若有铝箔,且最终用途有液体,有酸辣食品:如榨菜、雪菜、果汁等,则要选用抗酸辣的铝箔专用胶粘剂。
如若复合袋要经蒸煮杀菌,则要选用高温蒸煮型胶粘剂,而不能用一般胶粘剂。

原因:复合时的钢辊表面的温度太低,以致胶粘剂活化不足,复合时的

解决:提高复合钢辊的表面温度,根据材料的耐温性,选择复合温度在60-85℃之间。

原因:上胶量不足。

解决:调整涂胶辊规格、工作胶液浓度,提高上胶量。

原因:胶粘剂对油墨的渗透不佳,涂在油墨的表面,使油墨与基材之间的粘合牢度不好。
剥离时油墨被胶粘剂拉下来,特别满版油墨印刷。

解决:①、选用低粘度,高固含胶粘剂,干燥速度慢,胶液能充分渗透油墨到基材表面,使复合强度增强。

②、选用与材料附着力高的油墨。

③、提高基材的表面张力。

原因:薄膜的表面电晕处理不好,表面张力值过低。

解决:更换材料,没达到工艺要求的不用。

原因:残留溶剂太高,复合后气化造成微小气泡,导致粘合力下降。

解决:①、提高烘箱的干燥能力。

②、减慢复合线速度。

③、不使用低沸点溶剂。

原因:复合熟化不够,导致粘合力不足。

解决:保证胶粘剂的熟化时间,提高熟化温度。

原因:薄膜中添加剂影响粘合力下降,一般吹膜时PE、PP大多要加入一些热稳定剂、抗氧剂、防粘剂、开口爽滑剂,当温度升高则析出,造成粘合力下降。

解决:①、更换添加剂含量小的材料。

②、降低熟化温度。

③、选用抗添加剂好的胶粘剂。

镀铝层"迁移"就是对镀铝复合产品作层间剥离时,镀铝层大部分在转移至其他薄膜上。

原因:镀铝膜本身质量,即铝层附着力太低。

解决:换更镀铝层附着力高、质量好的膜。

原因:胶粘剂不适合镀铝膜的复合。

解决:选用分子量适中,分子分布比较均匀、溶剂释放性好,涂布性能佳的粘合剂。
分子量小的粘合剂,虽涂布性能好,但分子间活动能力强,透过极薄的铝层破坏涂层。

原因:工作胶液中固化剂比例过高,胶层硬。

解决:增强胶膜的柔软性。
配制胶液时,适当减少固化剂的用量,使主剂与固化剂的交联反应程度有所降低,从而减少胶膜的脆性,使其保持良好的柔韧性和伸展性,有利控制镀铝转移。

原因:熟化时间过长,温度低。

解决:减少熟化时间,镀铝膜的复合产品应提高熟化温度,采用高温短时的熟化方式,一般在50-600C间,切勿低温长时间或自然熟化。

⑴原因:内层薄膜开口性差。

解决:选用含有抗粘连剂的薄膜或选用吹膜。

⑵原因:卷取张力过大。

解决:降低收卷张力。

⑶原因:涂胶量过多。

解决:适当降低上胶量。

⑷原因:固化温度过高。

解决:固化温度不能超过60℃

⑸原因:固化时间过长。

解决:缩短固化时间。

⑹原因:冷却时间不够。

解决:固化结束后,在室温下冷却复合物到常温时才可制袋。

⑴原因:基材有皱折。

解决:选用无皱折的基材。

⑵原因:两基材的张力控制不当,收缩率相差太大。

解决:调整烘箱与后放卷的张力配合适当。

⑶原因:烘道温度过高,使薄膜材料变形。

解决:降低烘箱温度。

⑷原因:基材厚薄相差太。

解决:选用质量高的基材。

⑸原因:各辊筒不平行,材料出现部份位置拉伸现象。

解决:检查辊筒平行。

⑹原因:上胶量太大,胶层难以干燥,初粘力低。

解决:在满足工艺上胶量时,适当降低上胶量。

⑴原因:干燥箱的干燥能力低。

解决:升高烘箱温度,加大吹风、排风量,提高干燥能力。

⑵原因:复合速度过快。

解决:降低复合的线速度,有利于干燥。

⑶原因:使用了慢干性的溶剂,或溶剂中含有慢干性的溶剂。

解决:不使用了慢干性的溶剂,更换纯度不高的溶剂。

⑷原因:上胶量过多。

解决:在满足工艺上胶量时,降低上胶量。

2)湿度太大,引起的气泡

上胶量是个相对的概念,不同的基材上胶量通常不一样。
总体每平方米控制在1~2g。
透明材料通常1~1.4g,镀铝在1.5~1.8g,具体的用量需要现场试验而定,如胶量太大不但收卷收不齐,还会造成油墨从印刷基材剥离转移,如果上胶量太小,不但造成剥离强度下降,还会由于上胶量和油墨浸润不充分留有气泡。
这在镀铝和白色印刷膜复合上显得更为明显。

镀铝膜复合后产生明显的白色或灰色斑点,这些斑点在满版油墨印刷复合过程中最为常见,主要原因有三个方面:

无溶剂复合所用的胶粘剂是聚氨酯型,少量的水即会消耗胶粘剂里大量的异氰酸酯,并产生大量的气体。
产生的气体如来不及排出,在熟化期间会将复合的两层基材胀起,在胶黏剂固化后留下气泡。
在夏季多雨季节,空气湿度大,高于70%时,气泡产生的几率会明显增多。
因此,生产过程中给无溶剂提供一个温度、湿度比较稳定的生产环境是非常必要的。

2、湿度太大引起的气泡

1.镀铝膜本身质量较差,镀层容易剥离及镀铝膜、压延膜不平整。
特别是胶粘剂涂布时流不平,在复合后而出现密密麻麻或零乱大小不等的白点更易产生。
油墨及胶粘剂在其表面产生的粘接力高低不一,在斑点产生处油墨层与镀层粘接力较低(因油墨或胶粘剂分散不均导致的斑点)使层间紧密度差;而无斑点处镀层已明显转移,层间紧密度好。
通过镀铝层反光强弱,形成白色点或灰色斑点,其斑点深浅程度与油墨遮盖力和施胶量尤其是胶流平性有很大关系。
遮盖力好,斑点浅;胶流平性好而涂层均匀,白点少。
反之,斑点多,白点严重。

主要是指控制设备的一些工艺参数,主要包括复合压力、收卷张力、涂布温度、复合温度、车速太快而涂布效果不佳等。
因为无溶剂复合刚下机时没有初粘力的,如果不能控制好相应的参数,就会引起气泡的产生。

无溶剂复合所用的胶粘剂是聚氨酯型,其主剂为异氰酸酯类,异氰酸酯的异氰酸根是一个非常活泼的基团,容易与空气中的水汽发生反应。
理论上,1mol水与1mol的二异氰酸酯反应可生成1mol二氧化碳,由此可见,少量的水即可消耗大量的异氰酸酯,并产生大量的气体。
产生的气体如来不及排出,在熟化期间会将复合的两层基材胀起,在胶黏剂固化后留下气泡。

2.油墨本身紧密度不好和遮盖力较差。
印刷薄膜涂胶后油墨层被粘合剂中的乙酸乙醇所浸润,并有部分被溶解,复合后墨层和胶层极易被胶粘剂体系的溶剂浸润、破坏而产生深浅不一,造成色泽差异,就形成所谓的斑点。

4)油墨干燥不良,导致的气泡

在夏季多雨季节,空气湿度大,高于85%时,气泡产生的几率会明显增多,因此在生产过程中给无溶剂提供一个洁净的生产环境是非常必要的。

3.粘合剂质量较差。
这种粘合剂对镀铝层亲和力较差,特别是流不平的胶粘剂在OPP印刷膜及BOPP印刷膜与镀铝膜复合,这种胶表现更为明显。
主要因为这种粘合剂表面张力高,涂布性能差,胶水涂布不均,造成“斑点”现象。
同时这种胶一般初粘力较高,溶剂释放性差,熟化后由于残留溶剂影响,强度反而不如初粘力。
印刷膜复合后,墨层被残留溶剂所浸润,也有可能产生斑点现象。
此类胶粘剂在150线以上的网辊上高速复合使用时,产生上述现象会更加明显。
胶粘剂涂层如不能与印刷油墨墨膜产生微溶,表面上看不到白点,但经复合工艺后其胶层与墨层,甚至承印薄膜层的附着力达不到包装商品的实际要求而极易剥离。

油墨干燥不良也会在复合时产生气泡,这个原因常常被人们忽略。
油墨残留高产生的气泡很有特点:气泡往往出现在油墨叠印率高的部分,叠印率低的地方气泡很少。

主要是指控制设备的一些工艺参数,主要包括复合压力、收卷张力、涂布温度和复合温度等。
因为无溶剂复合刚下机时没有初粘力,如果不能合适地控制好相应的参数,就会引起气泡的产生。

总的来说,上述三种原因产生的“斑点”现象较多,但是我们可以采用以下几个办法来消除此种现象:

要消除此类气泡只能处理印刷膜,比如将印刷膜用印刷机或复合机重新干燥一遍再复合,一般能消除气泡。
再不行就只能降低复合速度了。
上面描述过的干燥不良的复合制品,溶剂残留一定超标,新版GB/T10004-2008规定,印刷复合后残留溶剂量不能大于5mg/㎡。
因此,在印刷工序就必须控制好残留溶剂,以防残留溶剂多带来一系列的质量问题。
一般溶剂残留量在印刷工序后一定要低于3mg/㎡,才能符合GB/T10004--2008标准要求。

4、油墨干燥不良导致的气泡

1.采用遮盖力较好的油墨是消除由前种原因造成的斑点现象最根本的方法。
也可以雕深印刷网线辊,增加墨层厚度,但是这样会增加成本。

5)熟化温度控制不合适,未能消除的气泡

油墨干燥不良也会在复合时产生气泡,这个原因常常被人们忽略。
油墨残留高产生的气泡很有特点:气泡往往出现在油墨叠印率高的部分,叠印率低的地方气泡很少。

2.采用合适的镀铝膜专用粘合剂是消除第3种原因造成的斑点现象的有效方法。
这种镀铝膜专用粘合剂分子量适中且均匀,初粘力不很高,但是涂布性能极佳,溶剂释放性好,在熟化后剥离强度较好。
另外,如果没有较好的镀铝膜专用粘合剂,可以采用较深的网线辊,同时降低作业浓度,减慢机速,也可以减轻或解决“斑点”现象。

复合膜一下机就没有气泡较为少见,但一般情况下熟化后能消除小气泡。
因为无溶剂胶粘剂复合后还具有一定的流动性,我们称为“二次流平”。

要消除此类气泡只能处理印刷膜,比如将印刷膜用印刷机或复合机重新干燥一遍再复合,一般能消除气泡。
再不行就只能降低复合速度了。
上面描述过的干燥不良的复合制品,溶剂残留一定超标,有的达到100mg,对新版GB/T-1004-2008来说,肯定是不合格产品。

3.如果是油墨中颜料或填料造成的,往往在三种情况下会出现斑点:钛白粉等拼混时和颗粒大小不相等,而其中一种颜料处于絮凝状态,但又密度相同的,会出现斑点;钛白粉等颗粒大小相等,但又密度不同,也会出现斑点;钛白粉等颗粒大小不相等,但又密度不相同的,同样也会出现斑点。
这三种故障最易在白炭黑加入后产生的絮凝或油墨研磨时间过长而产生的“活性粒子”。
对此现象尽可能将所有干粉先混合后再去投入分散,也可将白炭黑适量减少,或加大分散剂或抗静电剂,或缩短研磨时间(因该故障大多出现在网点很浅或根本不雕刻的大面积版面上),防止不正常的颜、填料之间的竞争吸附一聚集粘附在版辊上,经刮刀压刮下分布在印刷面上。
最好添加“CHY-1”型印刷辅助剂以消除斑点。

同样的温度,分子量大的胶流动性差。
温度越高,胶的流动性越好,同时胶的反应速度也越快,胶的粘度增加也越快,能够流动的时间也越短。
所以应该控制好熟化室的温度,一般不高于50℃,不低于35℃。
有的熟化室用红外线灯管加热,熟化室内空气循环量小,造成空间各处温度不一致,实际温度未全部达到温度计指示的刻度,这样很容易受热不均匀,出现质量问题。

5、熟化温度控制不合适,未能消除的气泡

复合镀铝膜白点现象可以这样描述,复合后的产品表观上看有明显的白色斑点,这种白色斑点可随机分布,大小不均。
分两种情况,一种是:下机时有,但熟化后基本消失;另一种是:下机时有,熟化后并不消失。
后一种是影响表观的最大问题。
这类斑点最容易出现在满白底或浅底色的印刷的效果上。
其实应该说只要出现此类白点,一般是满版的。
只不过白色和淡底色遮盖力差容易看出来而已。
产生白点的现象的原因较多,主要有三方面的原因:

所谓白斑,是指复合后有油墨的地方出现不同于其他部分的白色小点。

复合膜一下机就没有气泡较为少见,但一般情况下熟化后能消除小气泡。
因为无溶剂胶粘剂复合后还具有一定的流动性,我们称为“二次流平”。
同样的温度,分子量大的胶流动性差。
温度越高,胶的流动性越好,同时胶的反应速度也越快,胶的粘度增加也越快,能够流动的时间也越短。
所以应该控制好熟化室的温度,一般不高于50℃,不低于35℃。
有的熟化室用红外线灯管加热,熟化室内空气循环量小,造成空间各处温度不一致,实际温度未全部达到温度计指示的刻度,这样就很容易受热不均匀,出现质量问题。

1.油墨粒度大或粒度分布太宽,一般白墨的粒度影响较大。
粘合剂中乙酯是油墨的良溶剂,对不同粒度的油墨颗粒浸润结果不同,通过烘箱烘干后的色度变化会产生差异,看起来就产生“白点”了。
一般此种情况下,下机时明显,熟化后白点现象会减轻,也许会消失。
在印刷时,最好加入天扬化工厂1.5%-3%TM-27偶联剂,使油墨体系中颜填料的紧密度提升,以抵抗因胶粘剂体系中的溶剂浸润、破坏而导致的大面积的白点或斑点。

特别是满版油墨印刷更容易产生。
这是由于油墨与粘合剂相容性不好,匹配不良造成的。

江苏申凯包装高新技术股份有限公司成立于2002年,公司注册资本8000万RMB,天交所上市企业,,股权代码000057,高新技术企业,公司总投资超过2.1亿RMB,拥有20000余平方米普包厂区;拥有13000平方米的药包厂区,11000平方米的办公面积。
公司拥有二位行业顶尖研发博士,每年新增超过100多个专利,专业生产食品包装膜、化工包装膜、电子监管码防伪包装等各类彩印复合包装膜。
现位于无锡新区硕放中通路99号,毗邻上海车程2小时内。

2.粘合剂表面张力高,在镀铝膜上浸润铺展效果差。
这是目前镀铝膜“白点现象”的一个主要原因。
粘合剂的涂布效果不好,印刷层覆盖以后,会使不同部位上色泽发生变化,产生前面同样的效果,有时会产生很大的斑点。

2)涂胶辊、复合辊的表面光洁度太差或粘有异物

3.设备工艺原因。
这种原因一方面是工人没有意识到镀铝膜复合的特殊性,镀铝膜复合有它独特的地方;另一方面设备烘干、涂布、系统本身的问题无法保证粘合剂的充分均匀涂布或无法保证乙酯的充分挥发。

此时表现为局部间断重复出现斑点。
可以通过测量重复出现的两斑点的间距来判断是哪根辊上有异物,清理干净即可。

还有其它方面的原因,如满底印刷网线辊网纹过浅,降低了油墨遮盖力等。

3)油墨遮盖率差产生白点

采取如下办法可消除白点:

此时表现为白色和浅色油墨出现白点,而深色部分外观良好。
解决办法是提高白墨的遮盖力,如检查白墨的细度,研磨细度好的油墨,提高遮盖力,最简单的方法是重印一次白墨。
也可在购买油墨时进行细度及遮盖力检验,合格后再使用。

1.不同批次的油墨增加粒度检测指标,严格控制,尤其满底油墨品种粒度及粒度分布在标准范围外的不采用;选择优良的稳定的供应商。

4)胶粘剂涂布不均,上胶量低

2.采用镀铝膜专用粘合剂。
镀铝膜复合专用粘合剂的表面张力较低,在镀铝层表面的涂布铺展效果明显优于通用型粘合剂。
采用镀铝胶会非常易于控制胶液的流平,有较理想的涂布状态。
单从粘合剂涂布状态上讲,采用镀铝胶可消除了白点现象产生的可能。

没有足够的粘合剂可渗透到全部油墨中而产生的白点,或胶粘剂与油墨的相容性太差。
复合镀铝膜或铝箔更容易出现白点,镀铝和铝箔面反射的光线通过气泡时遇到断面,会产生折射或漫反射,形成白点。
解决方法:可适当增加涂布量,控制好复合张力,使涂布均匀。

3.胶液的粘度与网线辊线数有一定的匹配关系,超出匹配区间太大会破坏胶的涂布状态,造成“白点”的产生和更严重的其它方面的影响,但在镀铝膜上似乎主要还是“白点”的产生更令人关注。

基膜张力不均,进入复合辊之前打折,造成局部复合效果差,出现气泡,宏观表现为白斑。

4.采用镀铝膜涂胶方式。
通常采用的涂布工艺是印刷膜涂胶,这里采用特殊涂布方法,避免了乙酯对油墨层的渗透不均的问题,同时涂布的粘合剂能够充分均匀地覆盖镀铝层表面,这样可以很好地消除白点。
但这种工艺有它很大的局限性,首先,只限于VMPET的复合,而其它镀铝膜在烘箱中受热的影响在张力的作用下,会拉伸变形;其次,将牺牲一定的剥离强度。

复合部位或涂胶部位压力设置不当,呈大小头。
压力不均使得胶液中的空气不能在复合过程被排出。
另外,复合时第二基材与复合压辊的夹角不能太大,否则容易夹杂空气形成气泡。

5.软包装企业必须坚持涂布辊的定期清洗制度,掌握正确的涂布辊清洗方法。
在生产满白底或浅底色印刷膜时,要注意两点,首先,生产前将刮刀、涂布辊、展平辊等彻底清洗。

7)两基材膜面粗糙度太大;添加剂上浮

6.应做到粘合剂的彻底干燥。
因镀铝的阻隔性比较好,如在复合膜中粘合未彻底干燥,那么复合膜在进入熟化室后,残留的大量溶剂需快速地释放出来,在镀铝膜阻隔下,势必形成汽泡。
甚至会出现下机时没有白点,而熟化后出现白点的现象。

以往基材膜面粗糙度一般在0.08~0.16um。
若高于这个粗糙度,那么膜表面凹凸严重,高低不平,油墨及胶粘剂很难将凹凸穴填平,从而造成复合气泡或复合不牢现象。
若基膜添加剂质量偏劣或受热上浮,也会产生白斑。

复镀铝膜时候老出白点是每个软包装生产企业中常遇到的老问题,市场上的镀铝膜的质量参差不齐也是一个因素之一。

配有打胶机的客户特别注意:应经常、及时对打胶机进行保养和清理,特别是打胶机的密封性要好,否则异氰酸酯组分容易与水汽反应而变质。
如果打胶机打出的两组分比例错误,就会引起胶水不固化和发粘现象。

镀铝膜上印刷往往因油墨中泡沫产生的针孔故障,一般的排除方法:一是调紧复合辊;二是调大涂布胶量;三是加消泡剂二甲基硅油;四是尽量采用平直的刮刀,并将刮刀的刃部增加1-2mm,或选用软刀片,并将刮刀角度调节到不小于45°角度;五是在刮刀背面加垫一块橡皮,使印刷图文墨胶体系中因分散较差的或墨斗中因氧化结皮而造成的斑点能够有效刮除;六是在印刷油墨里加入白炭黑,促使印刷油墨墨膜增厚而提高白色油墨墨膜的遮盖力;七是重新印刷一遍,提高墨膜的厚度;八是选用雕刻深的凹版,提高油墨的转印率;九是在墨斗里放一个搅拌器,确保印刷油墨在转印时的均匀性;十是调换粘度高而又抗静电的印刷油墨或减慢印刷速度,力求达到排除麻点、针孔、斑点、白点故障的目的。

打胶机的核心是打胶泵,不管是柱塞泵还是齿轮泵,一般都会有胶液比例失调的自动报警系统。
一般来说新胶泵在初期使用时都不会有问题,但随着年限的延长,若是相关维护、保养措施跟不上。
打胶泵一旦出现问题,粘合剂配比失衡而不报警,就会出现批量的质量事故。
一般来说只要比例确定,一定温度下刚混合后的胶液折射率是一定的,虽然实际操作中,因为温度、测试时间的影响,折射率会有一些变化,但都是有规律可循的。
折射率的检测可以随时进行,且不影响在线生产,操作十分方便。
企业可以通过检测折射率来判断混胶比例是否准确。

在实际生产中,只有高效的助剂新材料去弥补其镀铝复合印刷制品上的出现的不足,提高包装印刷工艺质量。

胶水搅拌要充分,搅拌至胶液澄清就表明已经均匀,特别是人工搅拌感觉更明显。

江苏申凯包装高新技术股份有限公司成立于2002年,公司注册资本8000万RMB,天交所上市企业,,股权代码000057,高新技术企业,公司总投资超过2.1亿RMB,拥有20000余平方米普包厂区;拥有13000平方米的药包厂区,11000平方米的办公面积。
公司拥有二位行业顶尖研发博士,每年新增超过100多个专利,专业生产食品包装膜、化工包装膜、电子监管码防伪包装等各类彩印复合包装膜。
现位于无锡新区硕放中通路99号,毗邻上海车程2小时内。

3)胶水中异氰酸酯组分变质

胶水中异氰酸酯组分很容易与空气中的水分反应而使胶水失效,所以这需要我们在储存和使用过程中特别注意。

有时镀铝材料复合有发粘现象,而透明材料复合就没有类似问题。
这主要是由于镀铝材料比透明材料有更好的亲水性,镀铝薄膜上的水分与胶水发生反应所引起。
可以通过增加异氰酸酯组分用量来解决,或在镀铝材料涂胶也会得到一定程度的改善,同时要特别注意镀铝材料的存储与保护,复合前杜绝打开包装。

江苏申凯包装高新技术股份有限公司成立于2002年,公司注册资本8000万RMB,天交所上市企业,,股权代码000057,高新技术企业,公司总投资超过2.1亿RMB,拥有20000余平方米普包厂区;拥有13000平方米的药包厂区,11000平方米的办公面积。
公司拥有二位行业顶尖研发博士,每年新增超过100多个专利,专业生产食品包装膜、化工包装膜、电子监管码防伪包装等各类彩印复合包装膜。
现位于无锡新区硕放中通路99号,毗邻上海车程2小时内。

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